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数控磨床常见的故障及排除的方法  
  

 数控磨床常见的故障及排除的方法
  1、数控磨床数控高速端面外圆磨床磨削外圆时,工件表面出现振纹(片状纹、斜纹、螺旋纹)的问题:

  产生问题的主要原因:

  (1)、钻石刀刀座固定结合面接触不好;

  (2)、砂轮架主轴间隙大超差;

  (3)、磨削时,头架转速、砂轮修整速度的参数选择不当;

  (4)、数控磨床选用的砂轮的型号与被加工工件的材质不匹配。

  解决的方法:

  (1)、重新刮研钻石刀固定座,时其结合良好,紧固好后,用表测钻石刀头部,搬动时,应不超过0.01mm,同时要考虑钻石刀是否锋利等因素;

  (2)、动静压砂轮架主轴的间隙(包括径向、轴向)应在规定的范围内(径向:0.027~0.03mm,轴向:0.02mm之内),同时要考虑静压压力一般控制在(15kg~18kg∕c㎡),动压压力是否建立起来,各孔的喷油量应一致;

  (3)、磨削时出现片状纹、斜纹时,数控磨床应考虑头架主轴转速适当提高一些(一般不要超过450转∕分),砂轮修整的速度应进行优化。出现明显的螺旋纹,特别是与滚珠丝杠螺距相同时,主要是该设备在操作过程中失误,撞过车,将Z轴滚珠丝杠撞弯,产生螺旋纹。除此之外,还要根据工件的磨削余量,合理安排量仪的磨削参数,进行优化。

  (4)、砂轮的选用应根据加工工件的材质,热处理方法,正确选用砂轮(包括粘合剂、硬度、粒度等),并仔细做好砂轮的静平衡。

  2、数控高速端面外圆磨床顶磨外圆时,出现棱形及圆度超差的问题:

  产生问题的主要原因:

  (1)、钻石刀不锋利,砂轮修的太细;

  (2)、光磨余量过大,光磨时间太长;

  (3)、数控磨床*或工件中心孔圆度不好,或*角度与工件中心孔的角度不匹配。

  解决方法:

  (1)、选用锋利的钻石刀,并选用合适的修整速度(一般选用倍率为70%~80%);

  (2)、光磨余量不应过大,一般光磨余量不大于0.01mm。因为,光磨接近于挤压磨削,切削力很小,所以,越光越容易出现棱形,致使粗糙度、圆度超差;

  (3)、仔细修磨或修研*及工件中心孔,达到圆度要求(一般控制在圆度为0.005~0.008mm)。

  3、数控高速端面外圆磨床切入磨削外圆时,数控磨床加工工件出现中凹现象或加工尺寸不稳定的问题:

  产生问题的主要原因:

  (1)、横进给机构装配调整不当;

  (2)、轴承间隙调整不当;

  解决方法:

  (1)、因为横进给机构采用了十字交叉导轨结构,如果钢柱保持架装得太靠后,当砂轮架移动到前端磨削位置时,前端受力不好,采用切入磨削方式时,容易出现磨削工件中凹现象。因此,应将保持架装在无触点开关有效位置。

  (2)、数控磨床横进给机构后端由角接触轴承消除轴向间隙,如果将轴承间隙调整过小,伺服电机受力太大,容易出现加工尺寸不稳定。应仔细调整,使之无窜动,且移动灵活。



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